La razónlaminación sin disolventesLa posibilidad de utilizar menores cantidades de adhesivo sin afectar significativamente la resistencia de la unión puede atribuirse a diversos factores técnicos y de proceso. Estas razones incluyen principalmente las siguientes:
Diferencias en los métodos de recubrimiento que dan como resultado formas distintas de las secciones transversales del recubrimiento: la laminación en seco generalmente emplea un recubrimiento de huecograbado, donde la superficie recubierta sobre el sustrato parece una serie de pequeñas "colinas" o "picos", donde ciertas áreas tienen adhesivo y otras permanecen adhesivas. -gratis. Por el contrario, la laminación sin disolventes utiliza un recubrimiento de transferencia de múltiples rodillos, lo que da como resultado una sección transversal del recubrimiento con una apariencia "ondulada", pero toda la superficie está recubierta, asemejándose a un patrón ondulado muy similar. En otras palabras, toda la superficie se cubre con adhesivo en la laminación sin disolventes, con diferencias en el espesor del recubrimiento localizado, lo que representa la uniformidad del recubrimiento.
Diferencias en los modos de proceso y la viscosidad del adhesivo: Aquí es necesario introducir dos conceptos críticos de viscosidad: viscosidad del recubrimiento y viscosidad de laminación. La viscosidad del recubrimiento se refiere a la viscosidad de trabajo del adhesivo durante la aplicación al sustrato, mientras que la viscosidad de laminación se refiere a la viscosidad del adhesivo sobre el sustrato durante el proceso de unión. En la laminación seca, el adhesivo tiene una baja viscosidad durante el recubrimiento, pero su viscosidad aumenta significativamente después de pasar por el horno de secado antes de entrar al proceso de laminación. Debido a la alta viscosidad,laminación secarequiere una presión sustancial durante la laminación para aplanar las "colinas" de alta viscosidad y lograr una adhesión adecuada al sustrato. Normalmente, en la laminación sin solventes, no hay calentamiento ni enfriamiento entre el recubrimiento y la laminación, y el corto intervalo de tiempo entre el recubrimiento y la laminación, combinado con una alta velocidades de producción, da como resultado viscosidades de recubrimiento y laminación que son casi las mismas. Por lo tanto, sólo se requiere una presión mínima para una unión efectiva en la laminación sin solventes. Las diferencias en la viscosidad del adhesivo también determinan su flujo y capacidades de aplanamiento, lo que lleva a diferencias significativas en la presión requerida para la unión entre los procesos de laminación en seco y sin solventes.
Diferencias en la sensibilidad de adherencia inicial: laminación en seco yadhesivos sin disolventestienen características de pegajosidad inicial notablemente diferentes, lo que resulta en requisitos variables para las cantidades de aplicación de adhesivo y diferentes consideraciones durante el proceso de enrollado o descarga. Por ejemplo, en la laminación sin disolventes, una cantidad excesiva de adhesivo puede provocar problemas como el "bloqueo" durante el enrollado. Este fenómeno se produce porque, cuando la viscosidad es baja, el adhesivo actúa como un lubricante. Cuando la cantidad de adhesivo supera un cierto umbral, la fricción entre los sustratos puede ser insuficiente para superar diversas perturbaciones, lo que provoca movimientos laterales y problemas de bloqueo. Los operadores experimentados saben que, dentro de los requisitos especificados, cantidades más bajas de adhesivo en la laminación sin solventes dan como resultado enrollados más suaves y regulares. Por el contrario, los adhesivos para laminación en seco tienen propiedades adhesivas iniciales más altas, lo que reduce la probabilidad de bloqueo. Por lo tanto, permiten mayores aumentos en las cantidades de adhesivo.
